我公司長年針對鋼鐵行業的粉塵治理工程，主要用于礦槽、高爐、轉爐、煉鐵廠、出鐵廠、鋼廠等的煙氣治理設備，我公司在鋼鐵冶煉行業有著驕人的業績，為我的節能減排做出應有的貢獻。
礦槽除塵器采用長袋低壓脈沖收塵器，這是一種高效、可靠、經濟、處理能力大，使用方便的除塵設備。其濾袋框架是圓形斷面,利于減少框架對濾袋的磨損,濾袋靠縫在袋口的彈性漲圈嵌在花板上，濾袋框架靠花板支撐，噴吹管上有17個直徑不等的噴嘴，對準每一濾袋中心，本除塵器不裝引射器，直接利用袋口起引射作用。礦槽除塵器采用經過PTFE浸漬處理的聚苯硫迷(PPS)針刺氈，規格為(550g/m?)直徑為∮130mm長度為6000mm。
高爐礦槽除塵器以長袋低壓脈沖袋式除塵器為基礎，結合高爐煤氣得特點，對除塵器采取了耐壓、防爆等必要的措施，同時對脈沖清灰起源做必要的脫水脫油處理，控制技術采用PLC微機控制。將經過重力除塵的半凈煤氣引入布袋箱體內，煤氣經過玻璃纖維刺氈濾袋過濾，將半凈煤氣中的微?；覊m除掉，使煤氣中的含塵量降到10mg/Nm3以下，且通過布袋反吹、放灰將灰塵收集利用的工藝流程。具有除塵效率高、安全性能好，控制維護方便，占地面積小等特點。
鋼廠礦槽除塵器原設計除塵試運行情況及原因分析
原設計計除塵及試運行情況：新區A、B礦槽槽上與工程同時設計的是一種新的除塵模式——移動式通風凈化除塵機組：即在每條卸料系統配套2臺除塵裝置，與卸料小車同步運行，實現對卸料小車卸料揚塵的跟蹤動態除塵，除塵裝置的動力來自卸料小車。每臺除塵器的處理能力為7850m3/h，過濾面積為84m2，每臺除塵器控制一側的下料口。由于高爐礦槽槽上移動小車下料時的揚塵的治理問題一直是一個難題，因此在工程建設初期，為避免造成不必要的浪費，要求設備先制造和安裝了一臺做試驗，結果除塵效果不盡人意。
礦槽除塵器存在問題
1、每個礦槽都有三條加料系統，由于礦槽的槽口是相通的，且三條系統不可能在同一位置加料，當三條系統或兩條系統同時加料時，相鄰槽口粉塵溢出還是無法控制。
2、由于球團和干熄焦的粉塵相當大，所以還存在除塵器的風量不能滿足的問題，由于槽上的加料系統不可能改造，如果除塵器的風量繼續加大，加料系統設備的承受能力不能滿足。
3、設備維護保養難度較大，空壓機過濾器更換頻繁。
礦槽除塵器原因分析
1、對設計風量進行論證。由于每個高爐礦槽有24個礦槽，槽容小的為580m3，大的為720 m3，且礦槽的槽口是相通的，除塵器的處理能力7850m3/h，除去風量損耗，吸塵口幾乎沒有什么吸力，除塵效果較差。
2、對氣流的通暢進行分析：除塵器灰斗采用雙灰斗形式，含塵氣體的進口又設在灰斗中部，導致氣流組織不順而存在短路現象；除塵器灰斗處的重錘式卸灰閥密封不嚴，在負壓的影響下氣流從卸灰口直接進入除塵器內部，灰斗存不下灰，反而造成二次揚塵。另一方面，除塵器的清灰控制與卸料小車卸料同時間，破壞了氣流組織。
3、每個礦槽都有三條加料系統，由于礦槽的槽口是相通的，且三條系統不可能在同一位置加料，當一條系統在4、吸塵口密封不夠嚴密，且密封材料損壞嚴重，漏風率高，導致吸塵口風量很小。
鋼廠高爐礦槽除塵器改造方案
1、將每條卸料系統的兩臺除塵裝置改成一臺，除塵器的處理風量增加到40000m3/h，將設備放置在重型卸料車延長的平臺上（平臺與車架用銷子連接）。
2、含塵氣體的進口設在除塵器箱體的前中部，氣體的出口社在除塵器箱體的后中部；采用螺旋機輸灰，星型卸灰閥排灰；除塵器的清灰控制與小車卸料時間錯開，即小車卸料時除塵器不清灰，小車卸料結束后再開始清灰。
3、完善吸塵罩與吸塵關間的連接和密封，減少吸塵系統的漏風，將原密封材料改為耐磨材料，同時將吸塵口長度改為1米（原長度為1.5米），使風量更為集中。
4、由于K系統每次只有一側卸料，為使風量大化利用，在風管上增加手動閥門，不下料的一側及時關閉。
5、對電器柜進行防塵處理，減少電器故障。
6、重新修訂操作規程：要求礦槽上無論哪條系統生產，其相鄰系統只要不生產，必須與生產的系統處于同一位置，并開啟除塵系統，控制粉塵從相鄰的槽口排出。
在煉鐵廠煙氣治理中，由于蝕氣體等特點，使得煙氣凈化除塵具有了相當大的難度。針對該情況，選用高品質濾料及先進的清灰技術成了提高除塵技術的關鍵所在。河北科銘環保方案中除塵器濾料采用高的鋼鐵行業專用針刺氈濾料，選用后明顯的效果集中反映在：由于清灰效果好，清灰周期長，清灰強度低，提高了濾袋的使用壽命；提高了過濾風速，減小濾袋除塵器的占地面積，節約了一次性投資；改善了系統的工藝性，用脈沖噴吹，減少了粉塵在濾袋上的二次吸附，減少了由于兩種氣流的交織引起的氣流對布袋的沖擊，增加布袋使用壽命。
綜上所述，鋼廠、高爐出鐵場、礦槽、燒結料篩分輸送除塵系統，燒結機尾均采用干法脈沖反吹布袋除塵器
